在紧固件企业未来的发展中，更加环保地生产紧固件已成为企业未来发展的重要课题，以“限塑令”为起点，减少包装塑料薄膜袋的使用，进一步激发人们的环保意识，自觉产生保护环境的举措，如“选择电脑阅读，减少纸张数量”，“自带水杯水壶”，“使用节能灯”，“工业的生产用水循环使用”等等，目的在于最终改变人们的生产生活习惯和观念，树立环保意识。ISO14000环保体系认证，也催生了许多迁厂后新建工业园区的花园式工厂。

 

       据不完全统计，我国紧固件行业共有热处理设备2700多台，其中可控气氛连续式加热网带炉1650余台，一些紧固件企业依托一些专业热处理工厂，实行委外加工形式，我国紧固件年总产量达到520多万吨，需要热处理的高强度紧固件约220万吨。各紧固件企业热处理调质，按全国平均价格以连续式网带炉加工为主测算，目前平均市场价格在725元/吨左右，年处理加工收入估计在15.5亿元人民币左右。按紧固件热处理平均电费成本占加工收入的70%左右测算，年电费开支10.85亿元，平均电价按0.7元/KW?h，耗电15.5×109KW?h则可推算出紧固件加工平均能耗775KW?h/t（相当于欧美国家平均热处理能耗425KW?h/t和日本平均热处理能耗323KW?h/t约2倍的关系）。

 

　　整体而言，国内已经初步具备生产高强度汽车紧固件的条件和能力。在制造与测试的关键设备方面，国内企业正通过技术引进并消化的方式提高实力。   

 

　　国外紧固件广家已与主机厂或整车厂形成生产链的关系，像东莞创河五金制品公司一样，与其他厂家共同研发蝶形弹簧产品。   

 

      因此，单就节能环保来说，未来紧固件企业的选择方案众多，完全有可能形成“多种方案的不同解决之道。” 

 

　　国内紧固件用原材料基本是热轧状态，而像日本等国生产的紧固件用钢基本上是可直接冷镦状态，用户无需预处理，可从环节上降低成本。   

 

    另外，紧固件企业的环保问题已越来越被各大企业所重视，废水、废渣、油雾气排放对地球和劳动者直接、间接污染与破坏的危害已经为人们所广泛认识。一系列科技新产品，对现代化紧固件制造带来活力，要想改变目前一些企业的环保局面，需要资金、需要时间，静电收集油雾器、废酸污水回收装置、气相防锈膜替代机械油污染等也被各紧固件企业争相选用。